Анализа FMEA: Пример за примена и

дефекти повремено се јавуваат во дизајн и производство на различни видови на опрема. Што е резултатот? Производителот носи значителни загуби поврзани со дополнителни тестови, инспекции и промени во дизајнот. Сепак, тоа е - не неконтролиран процес. Да се проценат можните закани и слабости, како и да се анализираат потенцијалните недостатоци кои може да се меша со работа на опрема, можете да го користите FMEA анализа.

За прв пат овој метод на анализа се користи во САД во 1949 година. Тогаш тоа беше се користат исклучиво во воената индустрија во дизајн на ново оружје. Сепак, во 70 идеи FMEA беа во областа на големите корпорации. Еден од првите воведе технологија на компанијата Ford (во тоа време - најголем производител на автомобили).

Денес метод FMEA анализа се користи во речиси сите машина за градење на претпријатија. Основните принципи на управување со ризикот и неуспехот анализа на причините опишани во GOST R 51.901,12-2007.

Дефиниција и суштината на методот

FMEA - кратенка од режим на неуспех и ефект анализа. Ова е - технологија на анализа на видовите и последиците од можни грешки (дефекти, поради што предметот ја губи својата способност да ги извршува своите функции). Што е добар е овој метод? Тој им дава на компанијата можност да се предвиди потенцијалните проблеми и дефекти дури и во фазата на дизајнирање. Во анализа на производителот добива следниве информации:

• листа на потенцијални дефекти и недостатоци;
• анализа на причините за нивното настанување, сериозноста и последиците;
• препораки за намалување на ризици со цел на првенство;
• вкупната оценка за безбедноста и сигурноста на производи и системи во целина.

Податоците добиени од анализата се документирани. Сите откриени и студирал грешки се класифицирани од страна на тежината, едноставноста за откривање, одржливоста и зачестеноста на појавата. Главната задача - да се идентификуваат проблемите пред тие да се појават и ќе влијае на клиенти на компанијата.

Предмет FMEA анализа

Овој метод на истражување е широко се користат во речиси сите технички области, како што се:

• автомобилската и изградба на бродови;
• воздушната индустрија;
• хемиски и нафтени;
• изградба;
• производство на индустриска опрема и машинерија.

Во последниве години, техники на проценка на ризик се применуваат повеќе во секторот на не-производство - на пример во менаџмент и маркетинг.

FMEA може да се врши во сите фази на животниот циклус на производот. Сепак, поголемиот дел од анализата се изврши на фазата на развој на производи и модификации, како и користење на постоечките структури во новата средина.

видови

Со помош на технологијата FMEA студија не само на различни механизми и уреди, но исто така и за управување со процеси на компанијата, производството и работата на производи. Во секој случај, метод има свои специфични карактеристики. анализа предмет може да биде:

• технички системи;
• структури и производи;
• процесот на производство, опрема, инсталација и одржување на производи.

Во една студија на механизми за утврдување на ризикот од неусогласеност, проблемот се јавува во текот на работењето, како и оштетување и намалување на животниот век. Ова зема во предвид материјалот, геометријата на структурата, неговите карактеристики, интерфејсите на интеракција со другите системи.

FMEA анализа на процесот открива недоследности кои влијаат врз квалитетот и безбедноста на производите. Исто така ги зема во предвид задоволството на клиентите и ризиците по животната средина. Тука може да се јават проблеми од страна на лицето (на пример, вработените во компанијата), технологија на производство, што се користи и опрема, суровини и материјали, системи, влијанието врз животната средина мерење.

Студијата се користат различни пристапи:

• "Топ-долу" (од големи системи за мали детали и елементи);
• А "дното нагоре" (од поединечни производи и нивни делови на системот за производство).

Изборот зависи од целите на анализа. Тоа може да биде дел од една сеопфатна студија, во прилог на други методи, или се користи како самостојна алатка.

фази на

Без оглед на специфични задачи, FMEA-анализа на причините и последиците од појавата неуспех ќе се одржи во Универзалната алгоритам. Ајде да ја разгледаме подетално овој процес.

Подготовка на експертска група

Прво на сите, ќе треба да се одлучи кој ќе ја спроведе студијата. Тимска работа - еден од клучните принципи на FMEA. Само што овој формат нуди на квалитетот и објективноста на испитот, како и да создаде простор за неконвенционални идеи. Како по правило, на тим се состои од 5-9 луѓе. Тоа вклучува:

• Раководителот на проектот;
• инженер, вршење на процесот на развој;
• дизајн инженер;
• претставник на службите за производство и контрола на квалитетот;
• Одделението работи со потрошувачите.

Доколку е потребно за анализа на структури и процеси може да се одржи од страна на квалификувани експерти од надвор организации. Дискусија на можни проблеми и решенија се случи во серија на сесии во траење до 1,5 часа. Тие може да се врши во целост, а во нецелосни структура (ако присуството на одредени експерти не треба да се реши сегашната прашања).

Студијата на проектот

Изврши анализа FMEA е јасно да се одреди предметот на проучување и нејзините граници. Ако зборуваме за процесот, треба да се одреди почетокот и завршен настан. За опрема и структури сите полесно - ќе може да ги видите како комплексни системи или се фокусира на специфични механизми и компоненти. Неусогласеноста може да се смета да се задоволат потребите на сцената на потрошувачите на животниот циклус на производот, географија, користење и така натаму. Д.

Во оваа фаза, членовите на експертската група треба да имаат детален опис на објектот, неговите функции и принципи на работење. Објаснување мора да биде достапен и разбирлив за сите членови на тимот. Обично првата седница одржана презентации, експертите се школуваат на инструкции за производството и работата на објектите, за планските параметри, стандардна документација, цртежи.

# 3: Изготвување на листа на потенцијални дефекти

По теоретскиот дел од тимот продолжува да пристапи кон евалуација на можните неуспеси. А комплетен попис на сите можни недоследности и недостатоци кои можат да се појават на местото. Тие можат да бидат поврзани со распаѓањето на одредени елементи или нивната неправилна работа (недоволна моќ неточност ниска продуктивност). Во анализата на процесите потребни за да се наведат конкретни технолошките операции, според кој постои ризик од грешки - како што не-неправилно или несовесно извршување.

Опис на причините и последиците

Следниот чекор - во-длабочината на анализа на таквите ситуации. Главната задача - да се разбере она што би можело да предизвика оваа или други грешки, и како откриени дефекти може да влијае на работниците, потрошувачите и на компанијата како целина.

Со цел да се утврди можните причини за дефекти тим студирање описи на операции, одобрени барања за нивно спроведување, како и статистички извештаи. Записникот од FMEA анализа исто така може да укажуваат на ризик фактори кои компанијата може да се прилагоди.

Во исто време, тимот е со оглед на тоа што може да се направи за да се елиминира можноста за појава на дефекти, обезбедува средства за контрола и оптимална зачестеност на инспекциите.

стручна оцена

Што е следно? членови FMEA-тим започне да се анализира секој неуспех на три главни критериуми:

1. S - тежина / значење. Се одредува колку тешки ќе бидат последиците од дефект на потрошувачот. Мери на скала до 10 поени (1 - речиси никакво влијание, 10 - катастрофални, со која производителот или добавувачот може да направат кривични казни).
2. O - појава / веројатност. Покажува колку често одредена повреда, и дали ситуацијата може да се повтори (1 - крајно неверојатно 10 - не е забележано во повеќе од 10% од случаите).
3. D - откривање / детекција. Параметар за проценка на методи за контрола: Дали тие ви помогне брзо да се идентификуваат на несовпаѓање (1 - се речиси гарантирано да се најде, 10 - скриен дефект кој не може да се открие пред почетокот на ефектите).

Врз основа на овие проценки се одреди приоритет број на ризикот (HRR) за секој тип на неуспех. Ова е генерички индикатор, кој ви овозможува да дознаете што штета и повреди претставуваат најголема закана за компанијата и нејзините клиенти. Пресметана со користење на формулата:

HRR = S × O x Д

На високото HRR - колку повеќе опасни и деструктивни повреда на неговите последици. Првиот чекор е да се елиминираат или да се намали ризикот од дефекти и недостатоци во кое вредноста надминува 100-125. Од 40 до 100 бода се здобијат со нарушувања имаат просечно ниво на закана, и HRR под 40 укажува на тоа дека неуспехот е незначителен, е ретка и може да се најде без проблеми.

Развој на предлози и препораки

По оценка на отстапувања и нивните последици, работната група FMEA идентификува приоритетните области на работа. Првата задача е да се изготви план на корективни мерки за "тесните грла" - елементи и операции со највисок HRR. За да се намали нивото на закана да биде под влијание на еден или повеќе параметри:

• елиминира главната причина за неуспехот, или менување на процесот на дизајн (евалуација O);
• спречување на појава на дефект со методи статистичка контрола (евалуација O);
• за ублажување на негативните последици за потрошувачите и клиентите - како што се пониски цени за неисправни производи (проценка S);
• да се воведат нови алатки за рано откривање на грешки, а потоа и поправка (рејтинг D).

Компанијата може веднаш да ги спроведе препораките, тимот FMEA, додека развивање на план за нивно спроведување со наведување на редоследот и времето на секоја активност. Во истиот документ дава информации за уметници и оние кои се одговорни за извршување на корективни мерки, извори на финансирање.

Сумирајќи

Во завршна фаза - подготовка на извештајот за извршните директори на компанијата. Кои делови треба да содржи?

1. Преглед и детални забелешки за студијата.
2. Потенцијални причини за дефекти во производството / работа на опремата и технолошките операции.
3. Листа на можни последици за вработените и потрошувачите - за секоја повреда.
4. Проценка на нивото на ризик (колку што е опасноста од можни повреди, кој од нив може да доведе до сериозни последици).
5. Листа на препораки за одржување на услуги, дизајнери и специјалисти во областа на планирање.
6. Распоред и извештаи за извршување на корективни мерки врз основа на резултатите од анализата.
7. На листата на потенцијални закани и последици кои опстојува како резултат на промените во проектот.

На извештајот на сите табели, графикони и дијаграми, кои се користат за визуелизација на информации за главните прашања. Работната група треба да обезбеди коло евалуација недоследности кои се користат во важност, фреквенција и можноста за детекција со детални декодирање на обем (што значи одредена сума на поени).

Како да се заврши FMEA протоколот?

Во студијата, сите податоци се внесуваат во посебен документ. Овој "протокол анализа на причините и последиците од FMEA». Тој е хармоничен маса, кој стапи сите информации за можни дефекти. Оваа форма е погодна за проучување на било кој систем објекти и процеси во сите индустрии.

Во првиот дел се пополнува врз основа на лични забелешки на членовите на тимот, студијата на деловните статистики, упатства работа и друга документација. Главната задача - да се сфати дека може да се меша со машини или вршење на било која задача. На состаноците на работната група е да се процени на последиците од овие повреди, да одговори на тоа како тие се опасни за работниците и потрошувачите, и она што е веројатноста дека дефектот ќе се открие дури и во фазата на производство.

Анализа на потенцијалните ризици
Елемент / Процес	Можни дефекти / проблеми во извршувањето на	причини за тоа	Последиците од потенцијален несообразноста	S	O	D	HRR

Во вториот дел од протоколот опишува опциите за спречување и отстранување на недоследностите, листа на мерки со цел FMEA-тим. А посебен графикон е предвидено за назначување на одговорно за спроведување на одредени задачи, а по корекција на дизајн или бизнис процес, организацијата поени главата во листата на протоколот на изведените работи. Во завршна фаза - повторното оценување, земајќи ги во предвид сите промени. Со споредување на почетната и крајната фигури, можеме да заклучиме во врска со ефикасноста на избраната стратегија.

резултати
методи за корекција	Целосно име уметник	Врши активности	нов новиот	нов О нови	нов D нови	нов HRR нови

За секој објект, посебен протокол. На врвот е името на документот - ". Анализа на видовите и последиците на потенцијални дефекти" Само под одреден модел на опрема или процесот на името, датумот на претходната и следната (закажана) инспекции, тековниот датум, и потписите на сите членови на работната група и нејзиниот лидер.

ПРИМЕР FMEA анализа ( "Инструментот Tulinovsky што растенијата")

Размислете како процес на проценка на потенцијалните ризици на искуството на големите руски индустриски компании. Во еден момент, раководството на "Tulinovskogo инструмент одлуки фабрика" (АД "TVES") се соочува со проблемот на калибрација на електронски ваги. Претпријатието произведува голем процент на погрешно опрема оперативни дека одделот за техничка контрола беше принуден да ги испрати назад.

По проучувањето на низа на активности и барања за постапка за калибрација тим FMEA идентификувани во четири под-процес, имаат најголемо влијание врз квалитетот и точноста на калибрација.

• се движат и инсталација на уредот на маса;
• проверка на положбата на ниво (рамнотежа мора да биде поставен хоризонтално 100%);
• ставање на стока во референтни точки на платформа;
• снимање на фреквенција сигнали.

Какви видови на грешки и дефекти беа снимени во извршувањето на овие операции? Работната група идентификувани главните ризици, да се анализираат причините и можните последици. Врз основа на експертска оценка индикатори HRR се пресметува, со што е можно да се идентификуваат главните проблем - недостиг на прецизни Контрола на извршувањето на работата и состојбата на опремата (клупа, тегови).

фаза	сценарио неуспех	причини	ефекти	S	O	D	HRR
Се движат и поставување на тегови на штандот.	Ризикот од паѓање на тегови се должи на голема тежина на структурата.	Нема посебни транспортот.	Штета или оштетување на уредот.	8	2	1	16
Проверка на хоризонталната позиција на ниво (уред мора да биде апсолутно право).	Неправилно оценување.	Држач за на маса не е потврдена од страна на ниво.	Преку шалтер брак се враќа за метролошки Несогласување.	6	3	1	18
		Вработените не се следат инструкциите работа.		6	4	3	72
Трасата на товари во референтни точки платформа.	Со користење на погрешна големина товар.	Застарените тегови.	Преку шалтер брак се враќа за метролошки Несогласување.	9	2	3	54
		Недостатокот на контрола врз процесот на поставување.		6	7	7	252
	Механизам или штандот сензори се на ред.	Комбс подвижни рамка изопачени.	Од тежината на постојано триење брзо се истроши.	6	2	8	96
		Висат јаже.	На суспензија на производство.	10	1	1	10
		Погрешната gearmotor.		2	1	1	2
		Не ја следи динамиката на планирани прегледи и поправки.		6	1	2	12
Регистрирај фреквенција сензор сигнали. Програмирање.	Губење на податоци, кои биле направени во меморијата.	Моќ outages.	Тоа е потребно повторно да се спроведе калибрација.	4	2	3	24

Препораки за да се елиминира ризикот за дополнителна обука на вработените се развиени, модифицирани countertop стојат и купување на посебен сад ролна за транспорт на рамнотежа. Купување на непрекинато напојување реши проблемот на загуба на податоци. А со цел да се спречи појавата на проблеми со оценување во иднина, работната група предложи нов распоред на одржување и рутински за калибрација на тежини - почна проверка почесто, а со тоа штета и неуспеси може да се открие многу порано.